ものづくり工場の利益を最大化する方法
利益を生むために定期的な改善はものづくり工場には必要不可欠なものです。一方で、改善活動を行っても利益に繋がらないと思ったことはありませんか?
改善活動が会社の利益につながるとは限りません
実は改善手法には部分最適化と全体最適化の大きく2種類の方法があります。
部分最適化はQCサークルを代表とする、商品や工程に特化した改善手法で、日本では改善というと大半はこの部分最適化になります。しかし、工場の利益に直結する方法ではありません。
実は工場・会社の利益に直結する方法ではありません。(QCサークルが効果が無いと言われるのはこれが理由です。)
一方で全体最適化は工場のパフォーマンスを上げ利益を増大させる事が出来る唯一の方法です。
全体最適化とは
工場の利益を上げるための全体最適化とは、工場のリソース(人と設備)を一元管理する事で、リソースの空き時間を減らし生産効率を良くする方法です。
この方法が工場の利益に直結する唯一の方法です。
全体最適化を行うための3つのポイント
①作業工程と作業工程の間はお金を生まない部分です。これを最小化する事がポイントです。
②設備については、如何に稼働率をあげるかが2つ目のポイントです。(自動化)
③改善の順番は、影響度の高い部分から順番に行う事が、最後のポイントです。
全体最適化の手法を使用して赤字の塗装工場を黒字化しました。
私は2006年8月に毎月300万円の赤字を垂れ流していた、塗装工場の工場長に就任しました。
この工場は不良も多く、社員は忙しく稼働して、残業も多く、派遣社員を多く採用しても、納期遅れは当たり前、生産は現場に丸投げしているような状態で、正直何処から取りかかったら良いか判らない状態でした。
そんな工場に全体最適化の手法を落とし込みました。そして約5年で黒字化を達成いたしました。
時間がかかったと言われるかもしれませんが、大半の時間は仕組み作りと決済の待ち時間にとられており、待ち時間がなければ仕組み作りに1年半程度を要しましたので、実質6ヶ月程度で黒字化が達成した事になります。
具体的な改善結果
当時の改善効果としては、損益分岐点がスタート時点で月次売上げ7000万円程度でした。これを3500万円程度まで引き下げる事に成功しました。赤字だった工場を黒字にしたため、単純な足し算にはなりませんが、年間1億円程度の効果を出した方法です。
こちらの具体的な手順については、現在無料のwebセミナーを実施しております。ご興味いただければ、下の「無料講座を受講する」をクリックしていただき、必要事項を記入してwebセミナーを試聴願います。
工場の利益があがる
工場全体のパフォーマンスが上がる事で原価が下がり利益があがる
従業員の健康的な生活
過度な残業が無くなる事で、従業員が安定した生活が過ごせる。
注文が増える
安価だから受注しないと思っていた価格の安い商品でも利益が出るようになる
2006年に赤字工場であった塗装工場でに就任しました。就任してからQCサークルを初め、様々な人からのアドバイスのあった改善手法を試しましたが、すべて赤字解消にはつながりませんでした。
そんな時に、北米発の全体最適化を工場の運営に落とし込む事にしました。この方法は非常にパワフルでした。仕組みをつくり上げると真の問題が発覚し、そして一番大きな問題を解決する事で、様々な手法でも赤字解消にならなかった工場が、たった1ヶ月で黒字化をする事出来た手法です。
あなたが経営者で工場の利益を上げたいと思うなら今すぐやるべき改善手法です。
小島淳
